大家都知道沖壓工藝是通過模具對(duì)原材料施加外力使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得確定尺寸、形狀和性能的工件的方法。隨著人們對(duì)于金屬制品的需求越來越多，也對(duì)沖壓工藝技術(shù)提出了新的要求。

常見問題和產(chǎn)生的原因如下：

一、模具磨損太快

l  模具間隙偏小，適當(dāng)提高間隙可以效果優(yōu)良減少模具磨損。

l  上下凸凹模具的對(duì)中性不好，模座和模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足。

l  使用時(shí)溫度過高，是由于同一模具連續(xù)長(zhǎng)時(shí)間沖壓造成沖頭過熱。

l  模具刃磨方法不當(dāng)，會(huì)造成模具退火致使磨損加劇。

l  多次局部沖切，如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí),側(cè)向力會(huì)使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴(yán)重。

二、模具發(fā)生帶料

l  模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大越容易造成廢料，模具應(yīng)經(jīng)常刃磨保持鋒利并進(jìn)行退磁處理。

l  模具的入模量，機(jī)床模具入模量小時(shí)容易造成廢料反彈，應(yīng)使用一對(duì)一的防帶料凹模。

l  模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適容易造成廢料反彈。增大凹模間隙、安裝退料器可以避免出現(xiàn)帶料。

l  如果使用非一對(duì)一沖壓油，由于油品氧化造成起膠、粘度增大等問題就會(huì)出現(xiàn)帶料。使用一對(duì)一沖壓油可以避免上述問題。

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