沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經(jīng)濟性的好壞體現(xiàn)沖壓工藝方案的優(yōu)劣。鋁端子在合理選擇沖壓工藝方面，國內(nèi)模具企業(yè)已經(jīng)積累了不少經(jīng)驗，有很多措施可以用來實現(xiàn)對成本的控制。

1.合理設計沖壓工序

合理設計沖壓工序，使其達到結(jié)構(gòu)好的、工序少，例如：我公司某車型右側(cè)圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新設備的兩款車型，左、右側(cè)圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的設備成本。從生產(chǎn)方面來說，減少兩副模具后，優(yōu)良提高了生產(chǎn)效率，事半功倍。

2.采用聯(lián)合安裝方式

聯(lián)合安裝的操作方式就是在同一副模具內(nèi)，完成兩個或者兩個以上工序內(nèi)容的作業(yè)方式，例如：我公司具有有代表性的某車型加油口盒，就是采用聯(lián)合安裝方式來實現(xiàn)的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產(chǎn)就需要占用5臺機床來滿足其要求。為了提高生產(chǎn)效率，減少對機床的占用，將后3副模具采用聯(lián)合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上，如圖1所示。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。

合并后的1副模具，每完成一個沖次就相當于原來3副模具的沖次，效果優(yōu)良地提高了生產(chǎn)效率，機床占用壓力也減少了。與此同時，3副模具合并在1副模具上，模具采用相應減少，達到了質(zhì)量減少、成本降低的目的。

聯(lián)合安裝的作業(yè)方式，一般常用于中、小型沖壓件，大型件、外板件等產(chǎn)品表面質(zhì)量要求高的零件不建議采用。

目前厚板沖壓中存在的主要問題:

(l)鋁端子沖切面粗糙甚至出現(xiàn)參差不齊的臺階。沖件尺寸與形位精度低,落料有明顯的拱彎變形。沖件質(zhì)量低,嚴重影響該工藝的推廣應用。如何提高厚板沖件質(zhì)量是急待研討的關鍵問題。

(2)沖模壽命低,特別是沖制硬鋼或厚度大的板料,沖模壽命比較低。因而妨礙該工藝的推廣。

(3)工藝上還存在一些有待進一步探索的難題,諸如:原材料的預加工和置備,包括校平、下料及球化退火處理、清理、潤滑以及條、片、塊料的置備等。對于一般工廠受設備條件的制約,加上工藝不成熟,都會有些困難。

(4)沖壓工藝的確定及沖模結(jié)構(gòu)設計與制造,包括沖模工作零件的材料選用、熱處理等,還有待探索。

(5)厚板沖壓工藝理論的研究尚未提到議事日程上來。諸如:提高厚板沖裁質(zhì)量、降低厚板沖裁沖壓力的效果優(yōu)良措施、消減厚板沖壓噪聲以及推廣厚板熱光潔沖裁技術等等均有待專門進行研究以指導工廠實踐。